鋁擠壓多孔模是提高生產效率的有效方法，最能影響多孔模生產的環節包括模具設計、模具制作、擠壓生產和模具維修，本文簡短介紹各環節的注意事項和生產經驗。

  一、模具設計

  1.模具型腔縮水給定：

  先按單孔縮水原則給出整體縮水(不同合金縮水率不同，如6063材質縮水率為1%)，再按模孔擺放位置給出抵消模具彈變的預變形量：

  2.模具結構設計

  型腔放置

  雙孔型腔一般放置方法有：左右出料(對稱或同向)和上下出料(對稱或同向)。

  三孔型腔一般放置方法有：三孔平放出料、品字形出料、倒品字形出料。

  其它多孔型腔擺放基本按雙孔和三孔原理放置。

  對稱出料：入料和出料完全一致，模具設計上長短不需考慮，擠壓后鋸為便于表面處理操作方便，需使用多個不同的料框存放素材，影響后鋸人員工作效率。

  同向出料：各孔出料方向一致，不需要在后鋸進行特別區分，后鋸人員操作比較簡單，但對設計流速要求高，各孔出料長短較難控制。

  分流孔設計

  現有多孔模最常用多孔單獨供料和多孔整體供料兩種結構。

  多孔單獨供料結構：擠壓時先把整棒分成兩支一模一樣的仿形棒，再進入分流孔。優點：各孔出料長短差異小，模具防彈變能力強。缺點：經濟性較低。相對其它結構需要更大的模具規格，同規格鋁棒直徑生產型材外截圓小。

  多孔整體供料結構：擠壓時鋁流直接進入各分流孔，通過單獨的焊合室達到各型孔的供料平衡。優點：經濟性高，模具設計時布孔方便。缺點：各孔出料長短差異大，需要更高的加工精度：模具防彈變能力較弱。

  橋厚設計

  橋厚與橋跨成正比。橋跨越長，橋厚越厚，模具需更好的強度保證，模具規格隨之增大，擠壓力也會增加，因此只需保證足夠鋁流焊合，橋跨越短越好。

  3.工作帶給定

  個人認為型材流出快慢主要靠分流孔的配比，工作帶只作為輔助成形，但是“U”字型料的開口，“T”字形部位色差和大平面表面質量與工作帶給定有較大關系。工作帶比例一般在壁厚的1.2——3.5倍。

  4.材料選擇

  多孔模較單孔模前者在擠壓過程中彈變更大，為模具的穩定及使用壽命提供好的基礎，需要選用韌性較好的鋼材。

  二、制作加工

  1.加工要點

  大部分使用CNC加工，除慢走線割型腔、外圓，電火花加工下模工作帶及清角。上模工作帶需做出高低點：加工下模工作帶時各孔需同時放電加工。模具配全止口采用間隙配合，配合間隙一般在0.02mm——0.06mm之間。

  2.熱處理要點

  硬度保持在48——50HRC之間，模具上任意位置硬度相差在2HRC之間。注意硬度檢測時取點位置，避免影響模具強度和貼合支撐。

  三、擠壓工藝

  1.擠壓工藝參數

  多孔模最容易出現出料長短不均，為不影響修模判斷，擠壓工藝必須按標準執行。模具各位置點溫度差異在5℃以內。通過調整擠速和鋁棒溫度來達到出口溫度持續一致，6063材質擠壓出口型材溫度控制在520℃——530℃。擠壓速度(擠壓機主缸前進速度)應按階段調整，訂單完成前最后兩支棒進行提速，記錄提速后情況，找尋最大擠壓速度，我司目標型材流出速度為30m/min。

  2.分料裝置使用

  為防止在擠壓過程中各孔擠出的型材出現相互刮擦現象，需要在接料臺安裝多組分料裝置，給每支擠出的型材創造一個單獨的運動區間，避免相互接觸，減少因擦劃傷造成的報廢。

  3.冷卻風速調整：

  型材在接料臺流出時常會出現刀彎現象，造成各孔型材分料后再重疊在一起，同時矯直拉伸率會變大才能削除刀彎現象，造成型材擦劃傷、矯直過度表面桔皮和尺寸達不到要求。為達到同時冷卻，可在接料臺加裝氣管或出口使用氮氣冷卻方式。

  四、模具維修

  多孔模最大問題在于各孔出料長短和壁厚不均，模具維修第一步要仔細檢查模具，確認各模孔完全符合圖紙要求，再做修模方案，模具維修理念為以快修慢、先修長短再修形狀。

  五、結束語

  影響多孔模出料原因有設計因素、模具加工、擠壓設備精度、工藝和操作等原因，其中模具加工、擠壓設備精度、工藝和操作都可以直接管控，確保符合標準，只有這樣才能真實反映模具設計問題以及后續的穩定生產。根據幾年的生產跟蹤，多孔模生產較單孔模效率提升50%以上，特別是單次訂單量大的型材，多孔擠壓效率遠遠超出單孔擠壓效率，因此多孔模生產對生產效率提升有較大優勢。

  因此多孔模的開發仍有很大的發展空間，也有很多技術提升空間，需要同行業相互溝通，共同努力，推動鋁行業發展。